La réalisation d’une chape de 5 cm nécessite une précision technique particulière dans le dosage des matériaux.
Cette épaisseur spécifique représente un compromis optimal entre résistance mécanique et économie de matériaux pour la plupart des applications résidentielles et commerciales.
Le respect des proportions exactes entre ciment, sable et eau détermine directement la qualité finale de l’ouvrage et sa durabilité dans le temps.
Les proportions exactes de ciment, sable et eau pour une chape de 5 cm
La formulation du mortier pour une chape de 5 cm repose sur des ratios précis qui garantissent les performances mécaniques attendues. Ces proportions varient selon le type d’usage prévu et les contraintes spécifiques du projet.
Le dosage standard de 300 kg de ciment par m³ de sable
Le dosage de référence pour une chape de 5 cm s’établit à 300 kg de ciment par mètre cube de sable sec. Cette proportion correspond aux exigences des locaux à faibles sollicitations selon le DTU 26.2, incluant les habitations, bureaux et boutiques.
Pour les locaux à sollicitations modérées comme les galeries commerciales, le dosage augmente à 325 kg de ciment par m³ de sable. Cette différence de 25 kg améliore significativement la résistance à l’usure et aux charges roulantes.
| Type de local | Dosage ciment (kg/m³ sable) | Classification UPEC |
|---|---|---|
| Faibles sollicitations | 300 ± 50 | P2 ou P3 |
| Sollicitations modérées | 325 ± 50 | P4 |
| Fortes sollicitations | Non autorisé | P4S |
Les quantités d’eau nécessaires selon l’humidité du sable
La quantité d’eau représente environ un tiers du volume de ciment utilisé, soit approximativement 17 litres d’eau pour un sac de 35 kg de ciment. Cette proportion varie selon l’humidité naturelle du sable, qui peut contenir entre 3 et 8% d’eau résiduelle.
Un sable humide nécessite une réduction proportionnelle de l’apport d’eau pour maintenir le rapport eau/ciment optimal. L’excès d’eau compromet la résistance finale et favorise l’apparition de fissures de retrait.
Les matériaux indispensables et leurs critères de qualité
La sélection rigoureuse des matériaux constitue le fondement d’une chape de 5 cm performante. Chaque composant doit répondre à des normes techniques précises pour garantir la compatibilité et les performances du mélange final.
Choisir le bon type de ciment selon la norme NF EN 197-1
Les ciments conformes à la norme NF EN 197-1 offrent plusieurs options adaptées aux chapes. Les ciments CEM I de classe 42,5 N ou 42,5 R conviennent parfaitement aux applications courantes grâce à leur prise régulière et leur résistance élevée.
Les ciments CEM II/A ou B de classe 32,5 N présentent une alternative économique pour les chapes moins sollicitées. Les fabricants comme Weber, Sika et Bostik proposent des formulations spécifiques qui peuvent influencer légèrement ces dosages de base.
Sélectionner un sable propre de granulométrie 0/4 mm
Le sable à maçonner de granulométrie 0/4 mm représente le choix standard pour les chapes de 5 cm. Cette granulométrie assure une bonne compacité du mélange tout en facilitant la mise en œuvre et le lissage de surface.
La propreté du sable s’avère déterminante : l’absence d’argile, de débris organiques et de particules fines garantit l’adhérence optimale avec le ciment. Le sable de dune non lavé et le sablon sont proscrits pour ces applications.
- Sable propre exempt d’argile et de matières organiques
- Granulométrie homogène 0/4 mm pour une compacité optimale
- Teneur en eau contrôlée entre 3 et 8%
- Origine carrière de préférence au sable de rivière
La préparation et le mélange du mortier de chape
La fabrication du mortier suit un protocole précis qui influence directement l’homogénéité et les performances de la chape de 5 cm. L’ordre d’incorporation des matériaux et la durée de malaxage déterminent la qualité du mélange obtenu.
Les étapes de fabrication à la bétonnière
La bétonnière permet de traiter efficacement les volumes moyens nécessaires à une chape de 5 cm. Pour une surface de 20 m², le volume total de mortier atteint 1 m³, nécessitant plusieurs gâchées successives de 120 litres environ.
Chaque gâchée incorpore un sac de 35 kg de ciment avec 12 seaux de 10 litres de sable et 17 litres d’eau. Cette proportion produit environ 120 litres de mortier frais, suffisant pour couvrir 2,4 m² en épaisseur de 5 cm.
L’ordre d’incorporation des matériaux pour un mélange homogène
L’incorporation débute par le versement du sable dans la cuve de la bétonnière en rotation. L’ajout progressif du ciment sur le sable en mouvement assure une répartition homogène des deux composants secs avant l’hydratation.
L’eau s’incorpore en dernier, par petites quantités, pour contrôler précisément la consistance du mélange. Le malaxage se poursuit pendant 3 à 5 minutes après l’incorporation complète de l’eau pour obtenir une pâte homogène.
- Démarrage de la bétonnière à vide
- Incorporation du sable en premier
- Ajout progressif du ciment sur le sable
- Versement de l’eau par petites quantités
- Malaxage prolongé de 3 à 5 minutes
Les conditions de mise en œuvre et le temps de séchage
La réussite d’une chape de 5 cm dépend étroitement des conditions environnementales lors de la mise en œuvre et du respect des délais de séchage. Ces paramètres influencent directement la résistance finale et la durabilité de l’ouvrage.
Les températures et conditions climatiques optimales
La température ambiante doit se maintenir au-dessus de 5°C pendant toute la phase de prise du mortier. En dessous de cette limite, l’hydratation du ciment ralentit considérablement et peut s’interrompre, compromettant les résistances mécaniques.
La protection contre les intempéries s’impose pendant les premières 48 heures. Le vent, la pluie et les variations thermiques brutales provoquent des désordres de surface et des fissurations préjudiciables à la qualité finale de la chape de 5 cm.
La durée de séchage de 28 jours avant pose du revêtement
Le séchage complet d’une chape de 5 cm nécessite 28 jours dans des conditions normales de température et d’hygrométrie. Cette durée correspond au temps nécessaire pour atteindre 80% de la résistance finale du mortier et éliminer l’excès d’eau de gâchage.
La pose prématurée d’un revêtement étanche comme le carrelage collé peut provoquer des désordres par remontée d’humidité. Un test à la bombe à carbure permet de vérifier que le taux d’humidité résiduelle reste inférieur à 3% avant la pose du revêtement.
